Алексей Аверьянов — о специфике карбамида и планах на будущее.
АО «Минеральные удобрения» вошло в холдинг «Уралхим» четыре года назад. За это время в развитие производственных мощностей завода было инвестировано более 3 млрд руб. Химический холдинг нацелен на достижение максимальных результатов по всем своим активам. В случае с пермской площадкой, поясняет директор филиала «ПМУ» АО «ОХК „Уралхим“» АЛЕКСЕЙ АВЕРЬЯНОВ, получить первый результат от инвестиционных вложений удалось уже через год.
— Российские производители минеральных удобрений сейчас испытывают стресс, связанный с резким падением цен. Расскажите, что происходит с рынком карбамида…
— Объем производства карбамида на пермских «Минеральных удобрениях» в структуре мирового спроса небольшой. Карбамид относится к commodities — это стандартизированный продукт. По этой причине он всегда будет весьма ликвиден. Поэтому мы не сомневаемся: все, что мы произведем, на 100% будет реализовано. С точки зрения емкости рынка мы не ожидаем каких-то проблем ни сейчас, ни в 2018 году, когда будет реализован проект модернизации производства карбамида.
— То есть карбамид — это биржевой товар?
— Да, в том числе он торгуется на биржах. Существуют даже опционы на карбамид. Но я бы не сказал, что минеральные удобрения являются привычным биржевым товаром.
— Какой объем карбамида вы сейчас экспортируете?
— Оба наших товарных продукта — и аммиак, и карбамид — на 90% продаются на экспорт. Но при этом все заявки отечественных потребителей удовлетворяются в приоритетном порядке и в полном объеме.
— Кто является потребителями на внутреннем рынке — сельхозпроизводители?
— Отечественный сельхозпроизводитель — это прежде всего потребитель аммиачной селитры и ее производных. В холдинге этот продукт производят филиалы «Азот» и КЧХК. Аммиак и карбамид российские аграрии практически не используют, потому что эти удобрения не очень подходят для наших почв. Карбамид, он же мочевина, применяется в первую очередь в странах с теплым и влажным климатом: в Латинской Америке, Африке. Наши основные российские потребители — это химические предприятия-производители промышленных смол, добавок к дизельному топливу.
— На каком этапе находится заявленный в прошлом году проект по реконструкции агрегата карбамида?
— В прошлом году мы подписали контракт с проектировщиком — инжиниринговой компанией Stamicarbon. Это мировой лидер в области технических решений в нашей отрасли. Компания полностью сопровождает нас и на этапе выбора производителя оборудования высокого давления: фактически вся остальная система строится вокруг этого агрегата. При этом сама компания не является производителем оборудования, она занимается только инжинирингом. Подписанных договоров на поставку оборудования пока нет, поскольку проект сначала должен пройти необходимую процедуру согласования по российским техническим стандартам.
— Пермские «Минеральные удобрения» оказались самым молодым активом в холдинге «Уралхим», заводу всего 35 лет. Здесь холдингу приходится меньше тратить на ремонты?
— Я думаю, рассуждать следует немного в другом направлении: 30 лет из 35 завод существовал в рамках базовых технических решений, заложенных при его строительстве. Задача была одна — обеспечивать непрерывность производственных процессов. А «Уралхим» всегда на всех своих площадках нацелен на увеличение производительности — и в управлении, и в производственных процессах. Пермские «Минеральные удобрения» действительно самое молодое предприятие в холдинге — в состав «Уралхима» оно входит всего четыре года. Подтверждаю и тот факт, что развитие пермской площадки на этапе вхождения в холдинг было на хорошем уровне. Это позволило уже через год после приобретения актива, в 2013 году, реализовать первый инвестиционный цикл и серьезно увеличить удельную производительность. Сегодня я бы уверенно назвал ПМУ крепким звеном холдинга.
— Расскажите о своем опыте управленческой работы в структурах «Уралхима»…
— В «Уралхиме» я работаю практически с момента основания компании. В 2008 году меня пригласили в «железнодорожную» «дочку» холдинга — компанию «Уралхим-Транс». Три года я занимался организацией транспортных потоков внутри всего холдинга. Затем получил предложение стать финансовым директором завода минеральных удобрений в Кирово-Чепецке (КЧХК) — основного актива холдинга «Уралхим» в Кировской области. И вот уже больше двух лет я в Перми, руковожу пермскими «Минеральными удобрениями». Мне было несложно перестроиться и разобраться в технологиях, специфике производственных процессов, сметах расходов, поскольку на всех площадках холдинга применяются единые стандарты управления. Кроме того, и с ключевыми сотрудниками, и с особенностями площадки я уже был знаком.
— Кирово-чепецкие и пермские «Минеральные удобрения» существенно отличаются друг от друга?
— Филиал «КЧХК» по объемам производства больше примерно в три раза. Но сказать, что в Перми оказалось проще и легче, нельзя. Предприятия отличаются структурно, но сопоставимы по уровню сложности технических решений. Базовый проект, по которому строился КЧХК, — это проект института ГИАП (НИИПИ азотной промышленности и продуктов органического синтеза). Пермские «Минеральные удобрения» строились по проекту японской компании Toyo Engineering Corporation (ТEС). В СССР по проекту ГИАП было построено более 15 крупнотоннажных агрегатов по производству аммиака. По японской технологии — 13 агрегатов, один из них — в Перми. Это был совершенно иной подход к безопасности производства, к автоматике. Техническим специалистам внутри холдинга до сих пор очень интересно общаться между собой: что-то есть полезного в японском проекте, что-то более грамотно организовано в ГИАПовском проекте, и это применяется на нашей площадке.
— В этом году вы завершаете реконструкцию агрегата аммиака. Расскажите, какие эффекты будут достигнуты благодаря техническому перевооружению.
— В нынешнем году у нас запланирован длинный остановочный ремонт, в ходе которого будут завершены все работы на агрегате аммиака. Ключевой момент — модернизация колонны синтеза. Это финальный этап серии мероприятий и инженерных решений, в результате которых мощности по аммиаку превысят 595 тыс. тонн в год. За весь период с 2013 года в этот проект вложено почти 650 млн руб. Эффект по суточной выработке уже достигнут благодаря реализации предыдущих мероприятий.
В этом году мы ожидаем эффекта в виде снижения норматива потребления природного газа. На пермских «Минеральных удобрениях» этот показатель один из самых низких среди всех производителей аммиака в стране. Вообще аммиачные агрегаты работают с расходом природного газа в интервале от 1050 до 1150 кубометров на тонну произведенного аммиака. Вот эта разница, 100 кубометров газа на каждую тонну, стоит очень больших денег, и поэтому нам интересно уменьшать потребление. Сейчас мы находимся в интервале от 1065 до 1069 кубометров на тонну. После того как будет завершен финальный этап модернизации агрегата аммиака, расход природного газа составит 1045 кубометров на тонну продукта. С точки зрения энергоэффективности, наш агрегат будет лучшим в стране. Совокупное потребление газа при этом изменится несущественно, поскольку вырастет валовое производство. Сегодня мы потребляем 720–730 млн кубометров природного газа в год, и после того как увеличим мощности по производству карбамида на 40%, общий объем потребления газа практически не изменится.
— Предприятия, чья продукция ориентирована на внешних потребителей, в кризис оказались в более выгодных условиях: за счет девальвации рубля удается наращивать выручку в рублевом эквиваленте. Позволит ли это быстрее запустить инвестиционные проекты?
— Рублевый эквивалент действительно вырос. Но с учетом того, что рынок минеральных удобрений последние два года находится в весьма сложном состоянии, а в 2015 году цены на удобрения стали резко снижаться, валютная выручка существенно упала. Цены на минеральные удобрения сейчас находятся на минимуме за десятилетие, и прогноз неясен.
Так что, с одной стороны, мы имеем преимущества, а с другой — доля импортного оборудования, используемого в наших инвестпроектах, довольно высока, поэтому любая волатильность не добавляет нам уверенности. Что касается сроков, мы всегда строим настолько быстро, насколько это возможно. До начала строительства проводим огромную работу. Подготовительный этап в среднем занимает два года: над проектом карбамида мы работаем уже год, а строить, надеюсь, начнем в середине следующего года.
Кстати, тот факт, что мы не останавливаем реализацию своих инвестиционных планов, воодушевил наших потенциальных подрядчиков. Других крупных строек на территории Осенцовского промышленного узла пока не предвидится.
— Как вы оптимизируете затраты на транспортировку произведенной продукции? Обычно в этом месте производственники много теряют…
— Логистические услуги нам оказывает компания «Уралхим-Транс». Но мы, обладая собственными подъездными путями, тоже имеем возможность этот процесс существенно оптимизировать. Во-первых, мы системно ведем работу по увеличению загрузки вагонов, снижая в том числе нагрузку на существующую инфраструктуру. Во-вторых, ведем работу по повышению маршрутизации наших отправок. Мы формируем на своих путях целые составы с нашей продукцией. РЖД сокращают свои затраты на дополнительную маневровую работу на сортировочных станциях, и за это госкомпания дает нам существенную скидку в соответствии с установленными правилами формирования тарифов. Это выгодно как нам, пользователям услуг железнодорожного транспорта, так и ОАО «РЖД» — организации, предоставляющей услуги по перевозке. Сегодня большинство отгрузок на ПМУ происходит «маршрутами». До 185 таких «маршрутов» в год позволяют нам экономить около 50 млн руб. А это всего лишь организационные мероприятия, оптимизирующие работу на подъездных путях предприятия, которые направлены на повышение эффективности логистики в целом. Ведь кроме экономии на железнодорожных тарифах мы снижаем тем самым срок доставки груза и сокращаем потребность в подвижном составе, оптимизируя издержки на привлечение вагонов. В продолжение этой работы начали осваивать совместно с РЖД так называемые отгрузки по расписанию. Поезда с нашей продукцией будут доставляться потребителям по выделенным РЖД ниткам графика, что еще больше снизит стоимость перевозки за счет ускорения оборачиваемости, а с другой стороны — повысит точность соблюдения сроков доставки нашей продукции потребителям.
— В конце года пермские «Минеральные удобрения» объявили об индексации зарплат. Как вырастут расходы на оплату труда в этом году?
— Базовая индексация была проведена в декабре 2015 года. Второй этап изменения оплаты труда будет реализован с 1 марта 2016 года. Он связан с переходом холдинга на единые стандарты оплаты труда всех сотрудников в зависимости от функциональной принадлежности позиции и уровня должности. В сумме увеличение расходов на фонд оплаты труда составит 10%. По итогам 2015 года с учетом индексации среднемесячная заработная плата на заводе достигла 58 911 руб.
Зарплата на ПМУ — одна из самых высоких в Пермском крае. Свою роль играет место расположения предприятия: пермский завод — единственный в холдинге находится в периметре города-миллионника. Мы поддерживаем такой уровень оплаты труда, чтобы люди стремились работать на заводе. По основным производственным позициям мы сознательно платим выше рынка, зато и текучесть по ним у нас стремится к нулю. Кроме этого, мы исходим из того, что инвестиции в персонал в химической отрасли — ключевые. Химическая промышленность с точки зрения технологических процессов — температуры, давления, скорости прохождения химических реакций — одна из самых сложных. Все процессы закрыты, не видно, что происходит внутри, управление в буквальном смысле ведется по приборам. Нельзя позволить себе снизить планку по квалификации специалистов, потери предприятия будут гораздо более ощутимыми. Новая система оплаты труда устанавливает более четкую связь между квалификацией, результатами работы и размером вознаграждения.
— Вы инвестируете значительные суммы и в подготовку будущих специалистов…
— Такова в целом стратегия и тактика компании во всех регионах присутствия – поддерживать отношения с профильными школами, профессиональными образовательными учреждениями и вузами. В пермском «политехе» мы работаем с кафедрой технологии неорганических веществ, поскольку это исключительно наша специальность: они готовят специалистов для отрасли тяжелого синтеза, а в Перми это только мы и «СИБУР». Работа со школами в большей мере нацелена на профориентацию — поздно делать из специалиста химика, если он учится на третьем курсе экономического факультета. Около 1 млн руб. в год мы вкладываем в развитие учебных заведений — нашей подшефной школы №132, краевого индустриального техникума, «профильной» для нас кафедры, и столько же в телепроект «Уралхимики», цель которого — популяризация профессий, связанных с химическим производством.
— Возможно ли дальнейшее увеличение мощностей на пермских «Минеральных удобрениях»?
— Первые шаги на пермской площадке «Уралхим» сделал, базируясь на существующем оборудовании. Затем мы поняли, что без новой грануляционной башни дальше развиваться не можем. Тогда и появился проект по карбамиду. После завершения этих проектов все «низко висящие плоды» будут собраны. Следующие шаги мы пока только планируем. Понятно, что они будут более затратными для нас и не будут иметь такого же заметного эффекта. Но стратегически задача поставлена так: рассматривать возможность увеличения производственных мощностей по аммиаку с 1725 до 2000 тонн в сутки. Таких амбициозных планов не было с момента запуска завода в 1981 году.
— А по карбамиду?
— По этому продукту строить дальнейшие планы пока рано. Мы планируем завершить модернизацию существующего агрегата карбамида в 2018 году. К этому моменту практически весь валовый аммиак мы будем использовать в производстве. А если получим дополнительный товарный аммиак, для нас не составит проблем реализовывать его в чистом виде.
Несмотря на то что наша доля в мировом объеме небольшая, чтобы лидировать — нам необходимо оставаться на пике инженерных знаний и технологических решений. Все российские холдинги по производству минеральных удобрений развиваются, строят новые агрегаты, кто-то вообще принимает решение реализовывать «гринфилды». Надо понимать, что проект, построенный с нуля, всегда будет чуть более эффективным и по управлению, и по обслуживанию. И мы считаем своей обязанностью быть на передовом рубеже с точки зрения технологий.
Источник: КоммерсантЪ
